کولڈ رولڈ کوائل سرفیس ڈیفیکٹ آئیڈینٹیفکیشن گائیڈ: عیب کی درجہ بندی سے لے کر قبولیت کے فیصلے تک

2026-10-26 0 مجھے ایک پیغام چھوڑ دو

نیچر اسٹیل کولڈ رولڈ کنڈلیگھریلو آلات، آٹوموٹو اور ہارڈویئر سٹیمپنگ کی صنعتوں میں بڑے پیمانے پر استعمال ہوتے ہیں۔ گرم رولڈ کنڈلیوں سے بنیادی فرق شیٹ کی سطح میں ہے: گرم رولڈ سٹرپس میں پیمانہ، کھردری سطحیں اور بڑی جہتی رواداری ہوتی ہے۔ کولڈ رولڈ سٹرپس کمرے کے درجہ حرارت پر ملٹی پاس رولنگ سے گزرتی ہیں، صاف، ہموار سطحیں اور درست طول و عرض فراہم کرتی ہیں۔

سطح کے نقائص کولڈ رولڈ کوائلز کے لیے اہم خطرات ہیں۔ رول کے نشانات، خروںچ، پیلے رنگ کے داغ، کنڈلی کو مسدود کرنا اور دیگر نقائص کے نتیجے میں ہلکے کیسز میں سٹیمپنگ پارٹ کو مسترد کرنے اور پینٹ کریٹرس، یا شدید صورتوں میں مکمل بیچ مسترد ہو سکتے ہیں۔ کچھ نقائص ڈیلیوری کے بعد پوشیدہ رہتے ہیں اور صرف اسٹیمپنگ کے دوران ظاہر ہوتے ہیں، آسانی سے ذمہ داری کے تنازعات کو متحرک کرتے ہیں۔

یہ دستاویز صارفین کو نقائص کی نشاندہی کرنے، متعلقہ پیداواری عمل کا پتہ لگانے، معیار کے خلاف معیار کا فیصلہ کرنے، اور پروڈکشن لائنوں سے لے کر سمندری مال بردار پیکیجنگ تک حفاظتی کنٹرول کو نافذ کرنے میں مدد کرتی ہے۔ یہ پروکیورمنٹ اہلکاروں، کوالٹی انسپکٹرز اور متعلقہ انجینئرز کے لیے ایک حوالہ کے طور پر کام کرتا ہے۔

I. کیوں سطح کا معیار براہ راست آپ کی مہر لگانے کی پیداوار کا تعین کرتا ہے۔

سطح کا معیار محض ایک جمالیاتی تشویش نہیں ہے۔ اس کے اثرات پوری پروڈکشن چین میں پھیل جاتے ہیں۔

پہلا مرحلہ: مہر لگانا۔ سلیور (سطح پر ظاہر ہونے والی اندرونی شمولیت) سٹیمپنگ کریکنگ کے لیے ابتدائی نکات کے طور پر کام کرتے ہیں۔ کنارے کی مائیکرو کریکس گہری ڈرائنگ کے دوران فریکچر میں پھیل جاتی ہیں۔ ناقص چپٹی کے ساتھ لہراتی چادریں اندر کی غیر مستحکم پوزیشننگ کا سبب بنتی ہیں اور برداشت سے باہر جزوی طول و عرض کا باعث بنتی ہیں۔

دوسرا مرحلہ: کوٹنگ اور الیکٹروپلاٹنگ۔ بقایا تیل پینٹ کریٹرز اور الیکٹروفورسس پن ہولز کا سبب بنتا ہے۔ رول کے نشانات اور خروںچ الیکٹروپلاٹنگ کے بعد نظر آنے والے موٹلنگ میں بڑھ جاتے ہیں۔ آکسائیڈ ٹنٹ (زرد مائل داغ) انامیلنگ اور رنگ کی کوٹنگ کے لیے چپکنے کو براہ راست متاثر کرتا ہے۔

تیسرا مرحلہ: فروخت کے بعد۔ ظاہری شکل کے اہم اجزاء جیسے کہ گھریلو آلات کے پینلز اور آٹوموٹیو کے اندرونی پینلز کے لیے، سطح کے نقائص براہ راست تیار شدہ مصنوعات کی ظاہری شکل کی شکایات کا باعث بنتے ہیں۔ اس مرحلے پر، نقصانات شیٹس کے ایک بیچ سے بڑھ کر تیار شدہ پروڈکٹ کے اخراجات اور ترسیل کے نظام الاوقات تک پھیل جاتے ہیں۔

اس لیے صنعت میں اتفاق رائے پایا جاتا ہے: اسٹیل کا درجہ اور موٹائی کولڈ رولڈ کوائلز کے لیے کم کارکردگی کی حد متعین کرتی ہے، جب کہ سطح کا معیار تیار مصنوعات کے لیے اوپری حد متعین کرتا ہے۔ آرڈر پلیسمنٹ کے وقت واضح طور پر سطح کے درجات کی وضاحت کرنا بعد از حقیقت تنازعات سے کہیں زیادہ لاگت سے موثر ہے۔

Cold rolling mill workshop

II کولڈ رولڈ کوائلز کے لیے عام سطح کی خرابی کی درجہ بندی

نقائص کو پیداواری مرحلے کے لحاظ سے گروپ کیا جاتا ہے جس میں وہ پیدا ہوتے ہیں: رولنگ کے عمل میں متعارف ہونے والے نقائص، اینیلنگ اور اچار لگانے کے عمل میں متعارف ہونے والے نقائص، اور اسٹوریج اور نقل و حمل کے دوران متعارف کرائے گئے نقائص۔ یہ درجہ بندی خرابی کے مشاہدے پر ذمہ دارانہ عمل کو براہ راست ٹریس بیک کرنے کے قابل بناتی ہے۔

ہر نقص کو ایک متحد شکل میں بیان کیا گیا ہے: ظاہری خصوصیات → اسباب → نیچے دھارے کے اثرات → حوالہ قبولیت کا معیار۔

2.1 رولنگ کے عمل میں متعارف کرائے گئے نقائص

کنارے کریکنگ

ظاہری شکل: سٹیل کی چادروں یا سٹرپس کے کناروں پر لگاتار یا وقفے وقفے سے دراڑیں، جن میں معمولی گڑ جیسی خصوصیات سے لے کر شدید صورتوں میں گڑبڑ، گیپنگ فریکچر تک شامل ہیں۔
اسباب: کنارے کی دھات رولنگ کے دوران سہ رخی دباؤ سے گزرتی ہے اور مادی لچک کی حد سے تجاوز کرتی ہے۔ عام تعاون کرنے والے عوامل میں آنے والے کنارے کے نقائص، دبائے ہوئے کنارے کے پیمانے، پاس میں کمی کی غلط تقسیم، اور ضرورت سے زیادہ رولنگ تناؤ شامل ہیں۔
اثرات: کٹائی کے دوران دراڑیں پھیلتی ہیں۔ سٹیمپنگ کے دوران فریکچر کناروں سے شروع ہوتے ہیں، گہرے کھینچے ہوئے حصوں کو براہ راست استعمال کے لیے غیر موزوں بنا دیتے ہیں۔
فیصلہ: کریکس کو معیار کے تحت خدمت کے لیے نقصان دہ نقائص کے طور پر بیان کیا گیا ہے اور ان کی اجازت نہیں ہوگی۔ چھوٹے کنارے کے گڑھے مشروط طور پر قبول کیے جا سکتے ہیں اگر کٹائی کے بعد مکمل طور پر ہٹا دیا جائے۔

لہرانا / بکسوا

ظاہری شکل: غیر مساوی شیٹ کی سطحیں جو لہراتی پروفائلز یا کنارے/درمیانی خطے کی آزاد ریاست کے حالات میں وارپنگ کی نمائش کرتی ہیں۔
وجوہات: رول کراؤن کی غلط ترتیب، ناہموار رول کا درجہ حرارت "تھرمل کراؤن" کو دلانے والا، بڑا آنے والا ٹرانسورس موٹائی کا انحراف، اور اتار چڑھاؤ والا رولنگ تناؤ۔
اثرات: خودکار سٹیمپنگ لائنوں پر فیڈنگ انحراف۔ اگر لہراتی پن پلیٹ کی شکل کے نظام کی خرابیوں سے پیدا ہوتا ہے تو، بقایا تناؤ برابر کرنے کے بعد بھی موسم بہار کی واپسی کا سبب بنتا ہے۔
فیصلہ: ہمواری رواداری کو معیارات میں واضح طور پر بیان کیا گیا ہے۔ معمولی لہروں کو برابر کرنے سے دور کیا جا سکتا ہے۔ غیر تعمیل والے حصے جن کی لہریں لیولنگ کے بعد برداشت سے باہر رہتی ہیں انہیں غیر موافق سمجھا جائے گا۔

رول مارکس

ظاہری شکل: شیٹ کی سطحوں پر وقفہ وقفہ سے مماثل رول فریم کے ساتھ وقفہ وقفہ سے اشارے۔ یہ خصوصیت رول مارکس کو خروںچ سے ممتاز کرتی ہے۔
وجوہات: رول کی سطحوں یا چپکے ہوئے غیر ملکی مادوں (پیمانہ کا ملبہ، تیل کیچڑ) پر ڈینٹ جو شیٹ کی سطحوں پر دباؤ کے نشانات کو منتقل کرتے ہیں۔
اثرات: کاسمیٹک گریڈ کے پرزوں کے لیے براہ راست ظاہری ناکامیاں؛ سٹیمپنگ کے دوران انڈینٹیشنز پر دباؤ کا ارتکاز۔
فیصلہ: مخصوص سطح کے درجات کے تابع۔ قومی معیار کے مطابق گریڈ FB کے لیے معمولی رول مارکس کی اجازت ہے۔ گریڈ FC کے لیے، بہتر کوالٹی سائیڈ بصری طور پر واضح نقائص سے پاک ہوگی۔ قابل ادراک گہرائی کے ساتھ الگ الگ متواتر رول مارکس کو گریڈ FC/FD کے لیے غیر موافق سمجھا جاتا ہے۔

خروںچ

ظاہری شکل: غیر متواتر، دشاتمک لکیری نشانات قابل ادراک گھسیٹنے کے ساتھ جب ہاتھ سے چھوئے جاتے ہیں۔
وجوہات: سخت غیر ملکی مادے جو رولر ٹیبلز، گائیڈ پلیٹس یا گائیڈ رولز پر لگے ہوئے ہیں۔ غیر مستحکم کوائلنگ تناؤ کی وجہ سے بین پرت کی پھسلن۔
اثرات: ایک خاص گہرائی سے زیادہ کھرچیں کریکنگ پر مہر لگانے کے لیے ابتدائی جگہیں بن جاتی ہیں اور ظاہری شکل والے حصوں کو مسترد کرنے کا سبب بنتی ہیں۔
فیصلہ: رول مارکس کے معیار کے مطابق، فی سطح کے درجے کی شقوں پر لاگو ہوتا ہے۔ صنعت کی عام مشق: معمولی خروںچ جن کی گہرائی نصف موٹائی رواداری سے زیادہ نہ ہو، بات چیت کی جا سکتی ہے، معاہدے کے معاہدوں کے ساتھ۔

#### پٹی کے ساتھ موٹائی کا انحراف

ظاہری شکل: ننگی آنکھ کو بمشکل نظر آتا ہے، ایک ہی شیٹ کی مختلف پوزیشنوں پر متضاد موٹائی کے طور پر ظاہر ہوتا ہے۔
وجوہات: آٹومیٹک گیج کنٹرول (AGC) سسٹمز کا تاخیری ردعمل، آنے والے موٹائی کے اتار چڑھاؤ، اور رولنگ فورس سیٹنگز میں انحراف۔
اثرات: مہر والے حصوں کی دیوار کی ناہموار موٹائی؛ موٹائی کے اتار چڑھاؤ خود کار پیداوار لائنوں کے لیے کھانا کھلانے اور استحکام پیدا کرنے میں رکاوٹ ڈالتے ہیں۔
فیصلہ: معیاری موٹائی-رواداری جدولوں کے خلاف موٹائی گیجز کے ذریعے ماپا جاتا ہے۔ نوٹ: رواداری کی میزیں عالمگیر واحد قدر کو اپنانے کے بجائے برائے نام موٹائی اور چوڑائی کے حساب سے تقسیم کی جاتی ہیں۔

سلورز

ظاہری شکل: مختلف لمبائیوں کی لمبی چاندی کی روشن یا سیاہ لکیریں، زیادہ تر کوائل ہیڈز، کوائل ٹیل یا مقامی زونز پر ہوتی ہیں۔
اسباب: سٹیل کے اندر غیر دھاتی شمولیت (جیسے ایلومینا) رولنگ کے دوران لمبا ہو جاتا ہے اور آخر کار سطحوں پر ظاہر ہو جاتا ہے۔
اثرات: گہری ڈرائنگ کے دوران کریکنگ کے لیے اہم ابتدائی ذریعہ۔ عام خروںچ سے کہیں زیادہ خطرناک، سلیور اندرونی مادی خامیوں کی سطحی مظاہر کی نمائندگی کرتے ہیں۔
فیصلہ: شمولیت کو معیار کے تحت نقصان دہ نقائص کے طور پر درجہ بندی کیا گیا ہے اور اس کی اجازت نہیں ہوگی۔ مقامی سلائیور عام طور پر میٹالرجیکل اور مسلسل معدنیات سے متعلق مسائل کی نشاندہی کرتے ہیں اور انہیں عام طور پر غیر موافق سمجھا جاتا ہے۔

2.2 اینیلنگ اور پکلنگ کے عمل میں متعارف کرائے گئے نقائص

#### زرد داغ / آکسائیڈ ٹنٹ

ظاہری شکل: شیٹ کی سطحوں پر مقامی زرد بھوری رنگت؛ شدید حالتوں میں مکمل کنڈلی رنگ کا فرق۔
وجوہات: اینیلنگ کے بعد بقایا تیل کی کاربنائزیشن؛ بھٹی کے حفاظتی ماحول (ہائیڈروجن/نائٹروجن-ہائیڈروجن مرکب) پر اوس پوائنٹ کا ناکافی کنٹرول جو ہلکے آکسیکرن کا باعث بنتا ہے۔
اثرات: انامیلنگ، رنگ کی کوٹنگ اور پینٹنگ کے لیے چپکنے کی شدید خرابی۔ رنگ کا فرق ظاہری درجے کے حصوں کو براہ راست نااہل کرتا ہے۔
فیصلہ: گریڈ ایف بی کے لیے معمولی آکسائیڈ ٹنٹ کی اجازت ہے۔ گریڈ FC/FD رنگ کے فرق اور چپکنے پر تقاضے عائد کرتا ہے۔ وقوع پذیری کے نتیجے میں عدم مطابقت ہوتی ہے۔ ہائیڈروجن پروٹیکشن کے ساتھ مناسب طریقے سے چلنے والی روشن اینیلنگ بھٹیوں میں نمایاں زرد داغ نہیں پڑیں گے۔

کوائل بلاک کرنا

ظاہری شکل: مقامی انٹر-پرت آسنجن کو روکنے سے روکتا ہے؛ پھٹے ہوئے یا چپچپا نشانات شیٹ کی سطحوں پر رہتے ہیں جہاں چپکی ہوئی تہوں کو الگ کیا جاتا ہے۔
وجوہات: ضرورت سے زیادہ اینیلنگ کا درجہ حرارت، ہائی کوائلنگ تناؤ، پلیٹ کی ناقص شکل سے مقامی مرتکز دباؤ؛ انتہائی ہموار سطحیں چپکنے کو مزید بڑھا دیتی ہیں۔
اثرات: بڑے مسلسل سطح کے علاقے چپکنے والے آنسو والے علاقوں میں خراب ہوتے ہیں۔
فیصلہ: چپکنے سے آنسو کو پہنچنے والا نقصان ایک نمایاں غیر موافق نقص ہے۔ یہ کلاسک اینیلنگ-پروسیس مسئلہ عام طور پر غلط اینیلنگ پیرامیٹر سیٹنگز سے منسوب کیا جاتا ہے۔

Overpickling گڑھے

ظاہری شکل: دھندلی چادر کی سطحیں گھنے باریک انڈینٹیشنز سے ڈھکی ہوئی ہیں اور کسی نہ کسی طرح کے سپرش کے احساس کی نمائش کرتی ہیں۔
وجوہات: ضرورت سے زیادہ تیزابی غسل کا درجہ حرارت، تیزابیت کا نامناسب ارتکاز یا اچار کے حصوں میں طویل عرصے تک ڈوبنے کا وقت، جس کے نتیجے میں آئرن سبسٹریٹ زیادہ سنکنرن ہوتا ہے۔
اثرات: حد سے زیادہ سطح کی کھردری کوٹنگ کے آسنجن کو کم کر دیتی ہے۔ سنگین صورتوں میں مواد کی موٹائی میں کمی.
فیصلہ: نچلی سطح کے درجات کے لیے معمولی گڑھوں کی اجازت دی جا سکتی ہے جس میں کوئی خرابی پیدا نہ ہو۔ گریڈ ایف سی/ایف ڈی کے لیے گڑھے ممنوع ہیں۔

Lüders لائنز / سٹریچر کشیدگی

ظاہری شکل: لہراتی بینڈ کی طرح پرچی کے نشانات جو مہر والے اجزاء کی سطحوں پر ابھرتے ہیں۔
نوٹ: یہ عیب کی بجائے مادی خاصیت ہے۔ کم کاربن اسٹیل جیسے DC01 اور SPCC میں پیداوار کی سطح مرتفع ہوتی ہے، اور سٹیمپنگ کے دوران غیر مساوی اخترتی Lüders لائنیں پیدا کرتی ہے۔ اسٹیل ملز چھوٹی کمی کے ساتھ سکن پاس رولنگ کے ذریعے پیداواری سطح کو ختم کرتی ہیں۔
کلیدی نکتہ: سٹوریج کے وقت کے ساتھ ساتھ سکن پاس کی تاثیر کم ہو جاتی ہے۔ قدرتی عمر بڑھنے سے پیداواری سطح کا دوبارہ تعارف ہوتا ہے۔ معیارات گارنٹی کی مدت بتاتے ہیں: EN 10130 DC05 کے سکن پاس کے بعد چھ ماہ کے اندر کوئی Lüders لائنوں کی ضمانت نہیں دیتا ہے۔ DC06/DC07 میں لامحدود ضمانتیں ہیں۔ GB/T 5213 سطح کے درجے کے لحاظ سے ادوار میں فرق کرتا ہے: اعلیٰ درجے کی سطحوں (FC/FD) کے لیے تقریباً تین ماہ اور عام درجات کے لیے تقریباً چھ ماہ (صحیح اقدار کے لیے اصل معیارات اور معاہدوں کا حوالہ دیں)۔
فیصلہ: زیادہ عمر کے اسٹوریج سے پیدا ہونے والی Lüders لائنوں کو عام طور پر معیار کے نقائص کے طور پر درجہ بندی نہیں کیا جاتا ہے۔ خریداروں کو آرڈر کی جگہ پر سٹوریج کے دورانیے اور "سب سے پہلے، سب سے پہلے" انوینٹری کے طریقوں کی وضاحت کرنی ہوگی۔

تیل کی باقیات

ظاہری شکل: شیٹ کی سطحوں پر تیل کی ناہموار فلمیں، جو لکیروں یا تیل کے جمع ہونے کے دھبوں کے طور پر پیش ہوتی ہیں۔
وجوہات: الیکٹرولائٹک ڈیگریزنگ سیکشنز کی ناکافی کارکردگی یا سکن پاس رولنگ کے بعد تیل کا بے قابو استعمال۔
اثرات: پینٹ گڑھے اور الیکٹروفورسس پن ہولز؛ ضرورت سے زیادہ تیل والی فلمیں ویلڈنگ کی کارکردگی کو متاثر کرتی ہیں۔
فیصلہ: معیارات عام طور پر تیل سے ڈیلیور کی جانے والی مصنوعات کی وضاحت کرتے ہیں جن میں آئل فلموں کو الکلائن کی صفائی کے ذریعے ہٹایا جاسکتا ہے۔ غیر موافقت اس وقت لاگو ہوتی ہے جب غیر مساوی بقایا تیل بہاوی عمل کی ناکامی کا سبب بنتا ہے۔

2.3 سٹوریج اور نقل و حمل کے دوران متعارف کرائے گئے نقائص (اعلی ذمہ داری- تنازعہ کا علاقہ)

آبی داغ زنگ

ظاہری شکل: ہلکے پیلے سے گہرے بھورے زنگ کے داغ زیادہ تر شیٹ کی سطحوں یا کناروں سے شروع ہوتے ہیں۔ سمندری مال بردار سامان کے لیے اکثر مشاہدہ کیا جاتا ہے۔
وجوہات: درجہ حرارت-نمی کے فرق، سمندری نمک کے اسپرے کی وجہ سے کنٹینر کے پسینے سے گاڑھی نمی؛ ننگی کنڈلیوں میں زنگ سے بچنے والی پیکیجنگ یا خراب شدہ پیکیجنگ کی کمی ہے۔
اثرات: زنگ آلود علاقوں پر چھالے پڑنا؛ شدید حالتوں میں مکمل کوائل ڈاؤن گریڈ۔
فیصلہ: سب سے زیادہ تنازعات کے شکار نقائص میں سے ایک۔ ذمہ داری کا تعین تین عوامل سے کیا جاتا ہے: ① زنگ کا رنگ: تازہ زنگ چمکدار پیلا/نارنج سرخ دکھائی دیتا ہے۔ بوڑھا زنگ گہرا بھورا یا سیاہ بھی ہو جاتا ہے۔ ② پیکیجنگ کی سالمیت: زنگ مخالف کاغذ، پلاسٹک فلموں اور کنارے کے محافظوں کی شرائط۔ ③ ٹائم لائن: پیداوار/تیل کی درخواست کی تاریخوں اور آمد کی تاریخوں کے درمیان معیاری اینٹی-رسٹ میعاد کی مدت کے درمیان موازنہ (قومی معیار عام اسٹوریج-ٹرانسپورٹ کے حالات کے تحت تیل سے ڈیلیور کردہ کنڈلیوں کی تیاری سے چھ ماہ کی زنگ سے پاک موزونیت بتاتے ہیں)۔ اگر زنگ مخالف درستگی کے اندر برقرار پیکیجنگ کے ساتھ سنکنرن ہوتا ہے، تو ذمہ داری سپلائرز پر عائد ہوتی ہے۔ خراب شدہ پیکیجنگ یا میعاد ختم ہونے والی اسٹوریج خریداروں کو ذمہ داری تفویض کرتی ہے۔

ڈینٹوں کو سنبھالنا

ظاہری شکل: مقامی انڈینٹیشن یا اثر کے زخم، زیادہ تر بیرونی کنڈلی کے لپیٹوں اور لہرانے والے رابطے کے مقامات پر مرکوز ہوتے ہیں۔
وجوہات: نقل و حمل کے دوران غلط لہرانا، اسٹیکنگ کمپریشن، اور ناکافی حفاظت۔
فیصلہ: متاثرہ لفافوں کو ہٹانے کے بعد مقامی بیرونی لپیٹ کے ڈینٹ مشروط طور پر قبول کیے جاسکتے ہیں، بغیر کسی فعالی خرابی کے۔ وسیع پیمانے پر ڈینٹ کنڈلی کو غیر موافق بناتے ہیں۔

دوربین / ڈھیلا کنڈلی

ظاہری شکل: کنڈلی کے اختتامی چہروں کو غلط طریقے سے جو ایک دوربین والے قدموں والا پروفائل بناتا ہے۔ ڈھیلے پابند پٹے.
اسباب: کوائلنگ کے دوران غلط سیدھ، نامناسب تناؤ، اور ٹرانزٹ میں پٹے میں نرمی۔
اثرات: شیٹ کھرچنا اور انکوئلنگ کے دوران کھانا کھلانا انحراف؛ گودام کی حفاظت کے خطرات۔
فیصلہ: رواداری کی حدوں سے باہر غلط سیکشن شدہ اختتامی چہروں کی عدم مطابقت ہے۔ ڈھیلے پٹے کو گوداموں میں دوبارہ تناؤ دیا جائے گا۔

2.4 فوری حوالہ کی خرابی کا جدول

عیب	ذمہ دار عمل	عام وجوہات	ایف بی گریڈ کے لیے اجازت ہے۔	FC/FD گریڈ کے لیے اجازت ہے۔
کنارے کریکنگ	رولنگ / آنے والا مواد	ضرورت سے زیادہ کنارے کا تناؤ	اجازت نہیں ہے۔	اجازت نہیں ہے۔
لہرانا	رولنگ	نامناسب رول کراؤن / تناؤ	اگر برداشت سے باہر ہو تو اس کی اجازت نہیں ہے۔	اگر برداشت سے باہر ہو تو اس کی اجازت نہیں ہے۔
رول مارکس	رولنگ	رول سطح کا نقصان / غیر ملکی مادہ	نابالغ کی اجازت ہے۔	اجازت نہیں ہے۔
خروںچ	لڑھکنا/ کاٹنا	رولر راستوں پر غیر ملکی معاملہ	نابالغ کی اجازت ہے۔	اجازت نہیں ہے۔
پٹی کے ساتھ موٹائی کا انحراف	رولنگ	AGC کنٹرول انحراف	اگر برداشت سے باہر ہو تو اس کی اجازت نہیں ہے۔	اگر برداشت سے باہر ہو تو اس کی اجازت نہیں ہے۔
سلورز	فولاد سازی / مسلسل کاسٹنگ	شمولیت	اجازت نہیں ہے۔	اجازت نہیں ہے۔
زرد مائل داغ	اینیلنگ	بقایا تیل / ناقص ماحول	نابالغ کی اجازت ہے۔	اجازت نہیں ہے۔
کوائل بلاک کرنا	اینیلنگ	نامناسب درجہ حرارت / تناؤ	اجازت نہیں ہے۔	اجازت نہیں ہے۔
Overpickling گڑھے	اچار	بے قابو اچار	نابالغ کی اجازت ہے۔	اجازت نہیں ہے۔
Lüders لائنز	مادی جائیداد	پیداوار مرتفع / عمر بڑھنا	کوئی خرابی نہیں، اسٹوریج کی مدت کی پابندیوں سے مشروط ہے۔	کم قابل اجازت سٹوریج کی مدت کے ساتھ، کوئی خرابی نہیں ہے۔
تیل کی باقیات	ڈیگریزنگ / سکن پاس	ناکافی degreasing	اجازت نہیں ہے۔	اجازت نہیں ہے۔
آبی داغ زنگ	اسٹوریج اور نقل و حمل	نمی / خراب شدہ پیکیجنگ	اجازت نہیں ہے (میعاد ختم ہونے والی زنگ کے خلاف مستثنیات)	اجازت نہیں ہے۔

III سائٹ پر معائنہ: عملی ٹیسٹ کے طریقے اور 10 منٹ کی قبولیت چیک لسٹ

3.1 چار آن سائٹ معائنہ کی تکنیکیں۔

سائیڈ لائٹ بصری معائنہ۔ سطح کی جانچ کی سب سے اہم تکنیک۔ 45 ڈگری کے اندر کم زاویہ والی سائیڈ لائٹ کے نیچے شیٹس میٹر بہ میٹر اتاریں۔ لہراتی پن، رول مارکس اور بیہوش خراشیں سائیڈ لائٹ کے نیچے نمایاں ہو جاتی ہیں، جبکہ بہت سے نقائص براہ راست سامنے کی روشنی میں پوشیدہ رہتے ہیں - پارٹیوں کو وصول کرنے کے لیے ایک عام اندھا دھبہ۔ 50 ملی میٹر کے کنارے والے زون کو ترجیح دیں، جہاں کناروں میں شگاف اور گڑبڑ اکثر ہوتے ہیں۔

سپرش کی تشخیص. ناخنوں کو سطح کی ساخت پر پھسلائیں: رول کے نشان متواتر گھسیٹتے ہیں۔ خروںچ مسلسل ڈریگ پیدا کرتے ہیں. سلیور عام خروںچ کے قریب سپرش خصوصیات کی نمائش کرتے ہیں۔ شناخت کے لیے محل وقوع (زیادہ تر کوائل ہیڈز/ٹیلز پر) اور اس کے بعد کی سٹیمپنگ کارکردگی کی ضرورت ہوتی ہے۔

آلے کی پیمائش۔ موٹائی کے تغیرات کی جانچ کے لیے کوائل کے سر، درمیانی کوائل اور کوائل ٹیل پر موٹائی کا نمونہ لینے کے لیے پورٹیبل موٹائی گیجز کا استعمال کریں۔ وار پیج کی پیمائش کے لیے سٹریٹ ایجز پلس فیلر گیجز کا استعمال کریں۔ جہاں دستیاب ہو، Ra roughness کی قدروں کو کھردرا پن ٹیسٹرز کے ذریعے پیمائش کریں (کھردرا پن سطح کے درجات کے لیے ایک بنیادی اشارے کی تشکیل کرتا ہے، جس میں ٹیسٹ کے طریقہ کار معیارات میں بیان کیے گئے ہیں)۔ موٹائی گیج کے نمونے لینے کے پوائنٹس کو صرف مرکزی زون کے بجائے پوری پٹی کی چوڑائی کا احاطہ کرنا چاہیے۔

پیکیجنگ اور مارک معائنہ۔ پہلے کنٹینر کھولنے پر زنگ مخالف پیکیجنگ کی سالمیت اور شپنگ مارکس کی معقولیت کو چیک کریں (کوائل نمبر، اسٹیل کا گریڈ، طول و عرض، سطح کا درجہ، وزن، پیداوار کی تاریخ)۔ کسی بھی پیکیجنگ کو پہنچنے والے نقصان کے لیے نقل و حمل سے متاثرہ سطح کے نقائص کا شبہ ہے۔

3.2 وصول کرنے والی جماعتوں کے لیے 10 منٹ کی قبولیت کی فہرست

1. پیکیجنگ کا معائنہ کریں: زنگ مخالف کاغذ/فلموں، کنارے کے محافظوں، بائنڈنگ پٹے اور اسٹیل شیٹنگ کی سالمیت کی جانچ کریں۔ پانی کی نمائش کے نشانات تلاش کریں۔

2. نشانات کی توثیق کریں: کوائل نمبر، سٹیل گریڈ، طول و عرض، سطحی گریڈ اور پیداوار کی تاریخ میچ کے خریداری کے آرڈرز اور مل ٹیسٹ سرٹیفکیٹس (MTC) کی تصدیق کریں۔

3. مکمل کوریج سائیڈ لائٹ معائنہ: 50‑ملی میٹر ایج زونز پر فوکس کرتے ہوئے، 45 ڈگری سائیڈ لائٹ کے نیچے شیٹ کی سطحوں کا میٹر بہ میٹر معائنہ کریں۔

4. بے ترتیب ٹیکٹائل سیمپلنگ: ناخنوں کو تین بے ترتیب جگہوں پر گھسیٹیں تاکہ رول کے نشانات، خروںچ اور سلائیرز کو الگ کیا جا سکے۔

5. موٹائی کی جگہ کی جانچ: کوائل کے سر، درمیانی کوائل اور کوائل ٹیل پر پیمائش کریں اور پٹی کی لمبائی کے ساتھ موٹائی کے تغیر کو ریکارڈ کریں۔

6. وار پیج کی پیمائش: ایک میٹر شیٹ سیگمنٹ پر فری اسٹیٹ وار پیج کی پیمائش کریں۔

7. دستاویزات اور نمونے لینے: پیمانے کے حوالہ جات کے ساتھ نقائص والے علاقوں کی تصویر کشی کریں اور ذمہ داری کی تشخیص کے ثبوت کے طور پر 300 ملی میٹر کے عیب دار نمونے کے حصوں کو برقرار رکھیں۔

8. گریڈ کراس حوالہ: باب IV میں سطحی درجے کی شقوں کے خلاف مشاہدات کا موازنہ کریں اور نتیجہ اخذ کریں: قبول / مشروط قبولیت / مسترد۔

چہارم نیچر اسٹیل کے ماخذ- سطحی نقائص کے خلاف کنٹرول کے اقدامات

پچھلے حصے بعد از وقوع سے نمٹنے کے لیے نقائص کی شناخت کا احاطہ کرتے ہیں۔ یہ باب فیکٹری کی طرف سے بچاؤ کے کنٹرول کی وضاحت کرتا ہے۔ سطحی نقائص بنیادی طور پر عمل سے جڑے مسائل ہیں۔ خرابی کی شناخت نیچے دھارے کے صارفین کو آتی ہے، جبکہ خرابی کی روک تھام پیداوار لائنوں سے تعلق رکھتی ہے۔

اچار کا سیکشن: پانچ مرحلے کا اچار پلس الیکٹرولائٹک ڈیگریزنگ۔ صاف کولڈ رولڈ سطحوں کے لیے مکمل پیمانے پر ہٹانا شرط ہے۔ زیادہ اچار سے گڑھے پیدا ہوتے ہیں۔ پیمانہ میں دبائے ہوئے اچار کے نیچے پتے۔ الیکٹرولائٹک ڈیگریزنگ بقیہ تیل کے خطرات کو کم کرتی ہے جو براہ راست زرد مائل داغوں اور پینٹ کریٹرز سے منسلک ہوتے ہیں۔

رولنگ سیکشن: ڈیجیٹل کنٹرول سسٹم کے ساتھ چھ ہائی ریورسنگ مل۔ بند-لوپ پلیٹ-شکل کنٹرول اور درست پاس-ریڈکشن ایلوکیشن لہرائی، کنارے کے کریکنگ اور طول بلد موٹائی کے انحراف کے لیے بنیادی کنٹرولز کی تشکیل کرتی ہے۔ سیمنز اور ABB عددی-کنٹرول سسٹمز موٹائی کی برداشت کو ±0.03mm تک پہنچاتے ہیں، EN10131 کے تحت اسپیشل پریسجن کلاس کو پورا کرتے ہیں۔ کم از کم رولنگ موٹائی 0.15mm تک پہنچ جاتی ہے۔ شیٹس پر امپرنٹ کی منتقلی سے پہلے رول سطحوں کو رول سطح کے نقصان اور غیر ملکی مادوں کا پتہ لگانے کے لیے طے شدہ معائنہ سے گزرنا پڑتا ہے۔ رول مارکس ایسے نقائص ہیں جو رول انسپیکشن کے معمولات کے ذریعے آسانی سے ختم ہو جاتے ہیں۔

اینیلنگ سیکشن: روشن ہائیڈروجن اینیلنگ۔ ہائیڈروجن سے بھرپور حفاظتی ماحول سطح کے آکسیکرن اور پیلے رنگ کی رنگت کو روکتا ہے، ماخذ پر آکسائیڈ ٹنٹ کو ختم کرتا ہے۔ اینیلنگ درجہ حرارت اور کوائلنگ تناؤ کو کوائل کے وزن اور پلیٹ کی شکل کے مطابق تقسیم کیا جاتا ہے تاکہ کوائل بلاک ہونے سے بچا جا سکے۔

سکن پاس سیکشن: 0.5% سے 1.5% تک کنٹرول شدہ لمبا ہونا۔ اس رینج کے اندر سکن پاس رولنگ پیداوار کی سطح کو ختم کرتی ہے اور پلیٹ کی شکل کو بہتر بناتی ہے۔ ناکافی جلد کے پاس کی لمبائی Lüders لائنوں کو دبانے میں ناکام رہتی ہے۔ ضرورت سے زیادہ لمبا ہونا پلیٹ کی شکل کو کم کرتا ہے اور سطح کی کھردری کو کم کرتا ہے۔ ان پیرامیٹرز کو متوازن کرنا جلد کے پاس کے عمل کی بنیادی ضرورت ہے۔

فنشنگ اور پیکجنگ سیکشن: برر فری سلٹنگ اور سمندری فریٹ پر مبنی پیکیجنگ۔ کٹے ہوئے آپریشنز کٹے ہوئے کھرچنے سے بچنے کے لیے گڑ کی اونچائی کو کنٹرول کرتے ہیں۔ تیار شدہ کنڈلیوں کو VCI غیر مستحکم سنکنرن روکنے والی فلموں کے ساتھ لپیٹا جاتا ہے، کناروں کے محافظوں سے لیس، اسٹیل کے پٹے کے ساتھ محفوظ اور اعلی نمکین، زیادہ نمی والی سمندری آمدورفت کے لیے نمی پروف علاج کیا جاتا ہے۔ پانی کے داغ کے زنگ پر زیادہ تر بندرگاہ آمد کے تنازعات کو مضبوط پیکیجنگ سے بچا جا سکتا ہے۔

معائنہ سیکشن: تین درجے کے معائنہ کے دروازے۔ آنے والی ہاٹ رولڈ کوائل کا معائنہ؛ اچار، اینیلنگ اور سکن پاس رولنگ کے بعد عمل میں معائنہ؛ سطح کے نمونے لینے اور جہتی پیمائش کو یکجا کرتے ہوئے شپمنٹ سے پہلے کا معائنہ۔ ہر بیچ کے لیے نمونے کے حصے اور ٹیسٹ ریکارڈز کو برقرار رکھا جاتا ہے، اور مل ٹیسٹ سرٹیفکیٹ (MTC) ڈیلیوری کے ساتھ ہوتے ہیں۔ کسی بھی معیار کے واقعے کو مخصوص عمل اور پیداوار کے وقت کی کھڑکیوں میں واپس ٹریس کیا جا سکتا ہے، جو ذمہ داری کی تشخیص کے لیے مضبوط ثبوت فراہم کرتا ہے۔

مختصراً: سطحی نقائص "معائنے کے ذریعے بے نقاب" نہیں ہوتے۔ وہ یا تو "تیار شدہ" ہیں یا "روکائے گئے" ہیں۔ معائنہ آخری حربے کے حفاظتی جال کے طور پر کام کرنے کے بجائے عمل کی کارکردگی کی توثیق کرتا ہے۔

NatureSteel Coil Packing Process

نتیجہ

کولڈ رولڈ کوائل سطح کے نقائص کی شناخت عمل کے علم، معیارات اور فیلڈ تجربے کے امتزاج پر منحصر ہے۔ یہ دستاویز معائنے کے دوران حوالہ کے لیے متعدد نقائص کی اقسام، قبولیت کی جانچ پڑتال اور ذمہ داری کی تشخیص کے فریم ورک کو مرتب کرتی ہے۔ نیچر اسٹیل کے پاس کولڈ رولنگ کی وسیع مہارت ہے اور مکمل عمل کی سطح کے معیار کے کنٹرول کو لاگو کرتا ہے۔ VCI زنگ مخالف پیکیجنگ سمندری کھیپ کے دوران کنڈلی کے حالات کو مستحکم کرتی ہے۔ سٹیل گریڈ کی وضاحتیں (جیسے DC01، SPCC)، سطحی درجہ سے متعلق مشاورت یا کوٹیشن کی درخواستوں کے لیے، براہ کرم بلا جھجھکہم سے رابطہ کریں۔.